你都了解母粒常见的几种生产工艺和设备组合吗?

母粒常见的生产工艺和设备组合色母粒生产工艺要求严格，有湿法工艺和干法工艺，色母粒生产工艺仍在发展中。

干法工艺

有些企业在生产高档色母粒时，自行制备预分散颜料，然后用干法工艺造粒。色母粒生产条件随制品要求呈现多样化的选择方案。

高搅 + 单螺杆，高搅+双螺杆是最通用的生产工艺。为提高颜料分散性，有些企业将载体树脂磨成粉料。密炼机+单螺杆、密炼机+双螺杆也是生产高品质色母粒采用的工艺技术。目前，色母粒测色、配色技术更加普及，更多地引入高性能分光光度计来辅助完成配色。

湿法工艺

湿法工艺是色母粒料经研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成。研磨处理颜料时，需进行一系列技术检测，如测定研磨浆液细度、扩散性能、固体含量等。湿法工艺有油墨法、冲洗法、捏和法、金属皂法4种方法。

(1)冲洗法

冲洗法是颜料、水和分散剂通过砂磨，使颗粒<1μm，利用相转移法使颜料转入油相，蒸发浓缩干燥，加入载体后，挤出造粒得到色母粒（冲洗法工艺流程图如下）。转相需要有机溶剂及相应的溶剂回收装置，操作复杂，增添了处理的困难。

(2)油墨法

        油墨法即油墨色浆的生产方法。配料通过三辊研磨，在颜料表面包覆低分子保护层。研磨后的油墨色浆与载体树脂混合，以二辊塑炼机进行塑化（油墨法工艺流程图如下），最后通过单螺杆或双螺杆挤 出机进行造粒。

(3)金属皂法

        颜料经过研磨粒度达到1μm左右，在一定温度下加入皂液，均匀润湿颜料颗粒表面，形成皂化液保护层(如硬脂酸镁)，不会引起絮凝，保持一定的细度。再加入载体高速搅拌混合（金属皂法工艺流程图如下），挤出造粒得色母粒。

(4)捏和法

捏和法是将颜料和油性载体掺混后，通过捏和使颜料从水相冲洗进入油相。油性载体包覆颜料表面，使颜料分散稳定，防止凝聚（捏和法工艺流程图如下）。然后挤出造粒即得色母粒。

生产设备

色母粒生产设备包括研磨设备、高低速捏和机、混炼机、挤出造粒设备等。研磨设备有砂磨机、锥体磨、胶体磨、高剪切分散机等。捏和机通过抽真空减压排气、抽取挥发物及脱水;热工工况通过导热油、蒸气加热或水冷却;出料方式是翻缸出料、阀门下出料和螺杆出料;捏合桨选用变频调速器调速。混炼机分为开放式炼胶机和密闭式炼胶机两种。挤出造粒设备有单螺杆挤出机、双螺杆挤出机(平同、平异、锥同、锥异)、多螺杆挤出机和无螺杆挤出机等。

我国色母粒基本能适应塑料、橡胶、化纤三大合成材料发展需要，从通用塑料为主的色母粒品种，逐步扩大到通用工程塑料(PC、PA、POM、PBT/PET等)、特种工程塑料(FEP、PVDF、PI等)、热塑性弹性体(TPU)、橡胶等应用领域，功能色母粒愈来愈受青睐。纤维原液着色市场空间巨大，应大力开发高技术含量的功能色母粒品种。色母粒进入稳步发展阶段，多元化、专业化、功能化、高颜料含量和高技术含量成为发展趋势。

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