未来的车用塑料世界，是PP材料的世界！

近年来，汽车选材轻量化被放到了越来越重要的位置。全塑尾门、翼子板等以塑代钢的技术，越来越得到汽车产品工程师的关注。同时，伴随着车用塑料件的增多，相关法规和业内环保回收意识也在增强，比如CAMDS和IMDS等系统的使用，一定程度上就是为了管理和助力车用塑料的回收再利用，汽车选材的归一化已成大势所趋。

首先，对聚丙烯的出身和优缺点做一个初步了解，弄清楚汽车内外饰中PP材料的应用趋势。

聚丙烯的出身

从上图的树脂关系图中，可以看到PP是原油行业后的第二层级产品。离原油端近，原料易得，所以决定了它的价格是显著低于ABS和工程塑料的。另外，它还具有比较出色的流动性、产品改性的可调性和良好的应用特性。

显然，PP最显著的两个优势（低成本，高流动性）决定了相对于其他材料，最具有切换需求的一定是较大的制件。

既然PP有那么多优点，它是否能将其他材料的应用逐步都替代掉，但事实上并不一定。

内饰的选材趋势

对于内饰来说，目前IP、CNSL和门板三大集成区域都已经是PP为主了。但是随着PC国产化程度加剧，价格有了显著的降低，所以在切换的驱动力上大打折扣。

另外内饰会出现越来越多的功能型器件和更强的装饰要求，因此PP的部分应用甚至会出现减退。

外饰的选材趋势

汽车格栅

在可预见的一段时间里，基础车型的低配款，在格栅的选材上可能会存在采用PP+T30替代ASA的情况，这会是一个小的方向，但谈不上趋势。更何况，电镀、烫印、高光等装饰性效果，也不是PP的优势。

并且，随着新能源汽车逐步崛起，大嘴格栅的逐步凋零，做这项切换工作的意义也在减弱。

汽车扰流板

扰流板的加工方式不同，所使用的材料也不同。目前扰流板主要的两种加工方式分别是分体注塑和吹塑成型，前者主要使用PC/ABS和PC/PBT+MD，后者主要是吹塑级ABS。PP对部分PC/ABS的应用存在替代可行性，但需要在结构上进行较多的改进。只是随着PC/ABS价格的走低，这样能够带来的价值和付出的对比。

举例，某公司在老款SUV车型上选用PP材料制备车顶扰流板，但在实际应用中，行车状态下扰流板产生变形和较强的振动，带来较大的异响问题，所以在新款车型的设计上又换回了PC/ABS。

当然，目前也还是有一些PP扰流板的应用的，但往往在尺寸造型和内部结构上受到较大限制。

而对于外饰材料而言，目前以塑代钢的大趋势主要是在翼子板和尾门两个制件上。

汽车翼子板

关于翼子板材料，有人可能会提到PA/PPO，但从价格和实施路径来说，半在线加工的PA/PPO意义并不大，而材料价格却高出三四倍。

使用PP离线生产前后保蒙皮，可以做到与车身保持可接受范围内的色差，那么使用PP生产翼子板当然也可以满足外观及韧性要求，而且随着新能源车崛起，引擎舱温度降低，翼子板的耐热要求也在降低，将PP作为翼子板材料的前景更大了。

汽车尾门

尾门材料在以塑代钢方面，已经呈现一个明确的趋势，也是目前国内外主流的PP供应商厮杀角逐的主战场。

消费者们误以为塑料尾门就是偷工减料，就是不安全，只有日系车才会这么干。殊不知作为安全汽车代言人的沃尔沃，早就已经用了好多年。

对于汽车主机厂和配套厂的供应商来说，目前主要的方向是开发在各种工况下使用安全，尺寸稳定性佳的塑料尾门。落到材料身上，对材料的刚性与结合力都提出了较大挑战，同时CLTE还要尽可能朝着40以内的目标去做。

较早采用塑料尾门的沃尔沃XC60

敲黑板：我们能从选材方向上看到，在汽车内外饰应用中，“聚烯烃化”确实会是一部分零部件的选材发展方向，而发展的速度就取决于PP是否能够克服自身的缺点，特别是表面处理能力。

但这也是PP与身俱来的一些特点，那么是否有什么方法能够赋予PP更好的后加工性能呢？

当然有！合金化就可以使PP具有更好的后加工性能。

合金化：PP的满点技能包

合金化——没错，又一个挺高大上的技术名词。

当某个材料存在某一类固有缺点时，为了提升应用能力，PP可以和其它材料优势互补，双剑合璧无往不利。更难得的是，PP为主相的合金材料也符合汽车主机厂对选材“标准化，归一化”的要求，不影响报废后材料的回收利用，恰好满足行业目前急迫的循环经济需求！

该类材料有效提升了材料表面能，使之能够在免火焰化处理或减少处理的情况下，直接进行喷漆和发泡等后加工，为客户减少制程，降低生产成本（更能减少火灾隐患）。

本文参考自锦湖日丽看塑界，如有侵权烦请告之删除！

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