新能源车用阻燃塑料的未来市场

目前，应用于汽车零部件的阻燃高分子材料主要以PP、PU、ABS 及 PC 等材料为主，环保、高效以及优异的机械加工性能和力学性能的阻燃高分子材料，将是汽车零部件用改性塑料的发展方向。相比于传统燃油车，新能源汽车新增了电池组模块、充电桩及充电枪等部件，单台新能源车电池组模块工程塑料的使用量约30kg，新能源车塑料壳体目前主要使用改性PP、PPS、PPO等。充电桩由于较高的使用标准和严苛的使用环境对工程塑料需求较大，每个充电桩约需6kg工程塑料，目前常见的主要有PBT、PA和PC等。

将高分子材料应用到汽车零部件中，必须保障材料的阻燃防火性能达到国家标准。大部分高分子材料的阻燃性能不尽理想，因此应用于汽车零部件时均需要对其进行阻燃改性，制备成具有阻燃性能的高分子材料，将其极限氧指数 ( LOI) 提升至 25. 0% ～ 35. 0% ，有效提升汽车安全指数。

阻燃高分子材料在汽车零部件中的应用

目前，在汽车承重件、新能源车电池组等汽车零部件中，随处可见高分子材料应用的身影。高分子材料在车用零部件中的应用，以及提升汽车安全性的需求，促进了阻燃型高分子材料的发展。当下应用的阻燃高分子材料主要以PP、PU、ABS和PC为主，根据汽车零部件的特殊需求也相应有复合材料 ( 合金化) 、PA、PBT和PMMA等材料的使用。

阻燃PP

聚丙烯 (PP)是车用塑料中用量最大的高分子材料，具有优异的耐化学腐蚀，并且加工过程简单、成本低，广泛应用于汽车仪表盘、电池包外壳、门护板、立柱、座椅护板、保险杠等。由于未添加阻燃剂前的PP的阻燃性较差，其极限氧指数 ( LOI) 仅为17. 8% ，发生事故后容易燃烧。目前，国内外对汽车阻燃用 PP 研究主要围绕对聚丙烯基体进行改性，同时通过添加低毒、无卤阻燃剂，开发具有优异力学性能和阻燃功效的聚丙烯复合材料，以满足汽车零部件的阻燃需求。

阻燃ABS

ABS是全球用量最大的家电用高分子材料，我国约 80% 的ABS消费量是用于家电生产。ABS 由于具有很强的塑料表面涂装的耐久性和防腐性，是适合汽车涂装的典型材料，也将其应用于汽车零部件的生产。由于ABS树脂只含有C、H、O三种元素，自身不具备阻燃性能，这使得ABS树脂在高温阶段稳定性差，极易燃烧; 在点燃的过程中还伴有异味气体和黑烟颗粒的产生，将其直接用于车用零部件存有安全隐患。所以在使用前必须对其进行阻燃性能、耐热性能做改性处理。

阻燃PC

聚碳酸酯 (PC) 作为五大工程塑料之一，因其具有高强度、高抗冲以及耐热等优点被应用于汽车零部件的生产。例如，汽车仪表板、照明系统、加热板、除霜器及聚碳酸酯合金制的保险杠等。伴随着消费升级，新能源车及轻量化发展，国内对 PC 的需求也在不断增长，PC 本身具有一定阻燃性，相较于其他普通高分子材料 ( 如 PE、PP 等) 拥有一定优越性，LOI 可到 21% ～ 24% ，UL94 为V2级。然而对汽车零部件阻燃要求相对较高的应用领域，其阻燃性能还是难以胜任，仍还需要对其进行阻燃改性。此外，PC通过与ABS、PBT 等组成复合材料也是提升PC加工性能和阻燃性能的不二选择。

其它高分子阻燃材料

PP、PU、ABS和PC是目前主要应用于汽车零部件生产的阻燃高分子材料，此外，将两种或以上高分子材料熔融共混制备的复合材料也是目前使用较多的一种 材 料，如 PC/ABS，PC/PBT，PC/FＲ复合材料等。

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